Technologie

Surf : des technologies de plus en plus green

Virginie CHANTRY • virginie.chantry@gmail.com

©Cavan – stock.adobe.com, ©RUSSELL ORD, ©Ocean guardian, ©ADDICTIVE STOCK CORE –
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Quand on parle de surf, la Belgique n’est en général pas le premier pays auquel on pense. C’est sans compter sur les créateurs belges de planches et sur les spots «surfer-friendly» de la Mer du Nord comme le Surfer’s Paradise à Knokke-Heist, le Blankenberge Pier ou encore le Ollie’s Point situé entre Ostende et Nieuport. Planches de surf en plastique recyclé, à base d’algues, dotées d’un squelette en bois ou lumineuses font du surf un sport de glisse où la technologie se développe vite et surtout, qui est en pleine transition verte. Enfilez votre combi et plongez dans l’océan technico-technologique de ce sport désormais olympique !

«Surfboard shaper» signifie «façonneur de planches de surf». Ce métier, que l’on pourrait croire réservé à des contrées telles que la Californie, Hawaï ou l’Australie, est pourtant bien présent sur le sol belge. Certains ne manquent pas d’imagination quand il s’agit de rendre plus eco-friendly leur activité préférée soumise au «paradoxe du surfeur». En effet, les amateurs de vagues aiment l’océan et (la majorité d’entre eux) respectent la nature. Cependant, la pratique de cette passion implique l’utilisation de plastique et/ou de matériaux toxiques pour l’écosystème marin. Plusieurs démarches écoresponsables et plus circulaires sont donc en train de voir le jour un peu partout autour du globe, notamment au Portugal avec Ondanova, une marque lancée par le bruxellois Antoine Thys.

Écologie et technologie

En un mois environ, ce shaper peut réaliser une planche ou «board» sur mesure dont le prix varie en fonction de la longueur et des spécificités demandées par le surfeur. Les planches sont conçues par le belge grâce à un logiciel 3D de CAO (Conception Assistée par Ordinateur). Cela lui permet de tester des idées et de simuler les performances d’une planche afin de pouvoir valider sa création avec le client. Ses planches se composent d’un squelette en bois de Paulownia, résistant et léger. Cet arbre d’origine asiatique pousse rapidement et facilement. Antoine Thys l’importe de France ou d’Italie et bientôt, il l’espère, du Portugal. Le squelette est produit mécaniquement, alors que toutes les étapes suivantes du processus sont manuelles. Une fois la planche façonnée, elle est enduite de résine époxy (1) d’origine biosourcée afin de la rendre imperméable. Grâce à ce choix de procédé, l’utilisation de fibre de verre et de résine est réduit par rapport aux techniques classiques de façonnage de pains de mousse en polystyrène ou polyuréthane (2), tout en conservant résistance et légèreté, avec le gros avantage d’une durabilité supérieure. En parallèle, pour certains types de planches, une technique alternative est en cours de développement et implique l’utilisation de vernis à base d’eau et d’huile dure (souvent d’origine minérale ou végétale qui durcit et forme un film protecteur) pour enduire le bois. Le shaper belge propose également des ateliers DIY (Do It Yourself, «Fais-le toi-même») de 3 jours qui donnent la possibilité de créer sa propre planche customisée de A à Z.

Le surf est soumis à un paradoxe: les pratiquants ont un profond respect pour l’océan alors qu’ils utilisent des matériaux qui ont souvent un impact négatif sur l’environnement. Peu à peu, les consciences s’éveillent et les prémices d’une réconciliation entre surfeurs et nature commencent à émerger

Matières premières

Le bois n’est pas la seule matière alternative dont peuvent être composées les planches. La marque australienne Spooked Kooks utilise des déchets plastiques recyclés post-consommation pour réaliser certaines parties des boards comme l’envers ou le leash plug (pièce de fixation). De plus, pour chaque planche fabriquée, un palétuvier est planté sur l’île indonésienne de Biak afin de compenser l’empreinte carbone de la création de la planche. Cet arbre absorbe plus de 300 kg de CO₂ tout au long de sa vie.

De son côté, la marque emblématique américaine Arctic Foam a opté pour une mousse durable à base de matières premières surprenantes. En 2018, ils ont entamé une collaboration avec 3 biochimistes de l’Université de Californie de San Diego et avec l’entreprise Algenesis fondée par l’un des 3 scientifiques et spécialisée dans la recherche de matériaux pouvant remplacer le traditionnel plastique d’origine pétrosourcée. De cette association est né un pain de mousse à base d’algues marines qui, après traitement (lavage, séchage, broyage…) et une fois mélangées avec certains additifs, donnent un matériau aux propriétés thermoplastiques. Cependant, il s’avère que les planches produites ont un problème de flex (équilibre entre flexibilité et résistance): elles sont trop peu rigides et pas assez résistantes dans le temps. L’équipe d’Arctic Foam reprend alors le chemin du labo et parvient à une autre idée: utiliser des coquilles de noix pour réaliser des pains de mousse en polyuréthane plus durable. Cette Arctic Bio Foam passe tous les tests, y compris celui de la pratique. Et les résidus des coquilles de noix utilisées en production sont pressés afin de réaliser une huile utilisée comme fertilisant pour le sol, ce qui ne gâche rien.

En parallèle, d’autres acteurs du secteur ont décidé de tirer parti de la mousse réalisée à base d’algues. Un bon exemple est l’entreprise Bloom dont le matériau breveté Rise (anciennement appelé Bloom Foam) a également été pensé pour se substituer aux mousses à base de matériaux pétrosourcés. Rise est constitué d’au minimum 45% de matériaux renouvelables provenant de la biomasse (algues) et d’additifs biosourcés. Grâce à cela, Bloom peut se targuer de participer à l’élimination de l’excès d’algues nuisant à l’écosystème marin et d’aider à la captation du CO₂ de l’atmosphère en séchant ces dernières au soleil avant transformation. Les produits à base de Rise sont plus durables et absorbent mieux les chocs tout en étant plus légers que les mousses conventionnelles. Cela en fait un bon matériau pour les traction pads (ou grips), plaques antidérapantes souvent positionnées à l’arrière de la planche et donnant une meilleure adhérence au surfeur tout en limitant l’utilisation de cire (ou wax) dont le surfeur enduit sa planche afin de la rendre moins glissante. La marque de la légende américaine du surf Kelly Slater, dont le nom doit parler aux fans de la série Alerte à Malibu – Slater Designs – a d’ailleurs conçu un pad en cette matière.

LES GRANDES ÉTAPES DE CRÉATION D’UN BOARD… POUR LES NULS

1) Concevoir le modèle de planche souhaité (longueur, épaisseur, courbure, profil, ailerons…) et choisir le matériau, en général un pain de mousse en polyuréthane ou polystyrène.

2) Sculpter la forme désirée. Dans l’ordre: découpe grossière, dégrossissement et enfin arrondissement des rails (contours de la planche).

3) Sculpter les fins (ailerons) qui, en résumé, donnent stabilité à la planche et permettent au surfeur de pivoter.

4) Construire et installer les boîtiers d’encastrement des ailerons, mais aussi du leash (laisse) qui permet d’attacher la planche au pied du surfeur. Dans le premier cas on parle de fin boxes et dans le deuxième de leash plug. Il faut également prévoir des fin plugs si les ailerons sont amovibles.

5) Stratifier la planche dans le but de l’imperméabiliser et de la rendre plus résistante, étape aussi appelée glaçage et qui consiste à envelopper le pain de mousse d’un tissu (en fibre de verre ou de lin par exemple) imprégné de résine qui peut être colorée afin de conférer également son aspect esthétique à la planche.

6) Poncer la planche.

7) L’enduire de vernis, mat ou brillant.

8) Fixer les fins (auparavant sculptés et traités) et la leash sur le board (et là vous parlez comme un connaisseur).

La cire de surf (wax en anglais), est une substance collante que les surfeurs appliquent en couche fine sur la surface des planches pour améliorer leur adhérence. Elle se compose généralement d’un mélange de paraffine, de résine et d’huiles minérales.

Planches, leash et wax

Au rayon high-tech du surf, difficile de trouver des planches connectées. Il semble pourtant y avoir eu quelques tentatives apparemment avortées, notamment par Samsung, comme le montre une vidéo qui met en scène le surfeur brésilien Gabriel Medina et une planche qui laisse apparaître des messages digitaux. En France, des bordelais ont également tenté l’expérience avec SLIDE-R. Le projet n’a cependant pas pu aboutir, leur campagne de crowdfunding sur Kickstarter n’ayant pas atteint l’objectif fixé des 30 000 euros.

Qu’à cela ne tienne. En allant à la pêche aux idées dans le rayon techno, quelques poissons ont tout de même mordu à l’hameçon. Citons par exemple la planche gonflable OLAIAN par Decathlon. Conçue à Hendaye, au Pays Basque, par la société éponyme, elle se présente sous la forme d’un sac à dos qui pèse 6,4 kg. Il ne faut que 2 minutes pour la gonfler avec une pompe à haute pression, et quelques secondes pour la dégonfler. Un tissu tridimensionnel constitué de milliers de filaments en nylon de même longueur est utilisé à l’intérieur de la planche. Cette technologie dite du Drop Stitch assure un angle de précisément 90° entre chaque face et les filaments. Cela permet d’obtenir une planche avec des surfaces bien parallèles et rigide après gonflage. On peut également citer les surfs électriques et les planches lumineuses, comme celle de la chanteuse colombienne Shakira dans le clip de Don’t wait up, qui ne sont pas les plus prisées par les puristes mais disponibles sur le marché.

Terminons cette balade (non exhaustive…) en mer par un petit tour du côté de la wax. Les cires classiques sont composées notamment de paraffine, dérivée du pétrole et toxique pour les écosystèmes marins, et d’additifs chimiques nocifs également pour la santé. La tendance se dirige, lentement mais sûrement, vers le remplacement de ce type de wax par des cires naturelles, comme la wax bio en cire d’abeille et huile de coco de la marque hawaïenne my manoa, ou encore la cire végan 100% biodégradable, garantie sans pétrole ni plastique des australiens de Bells Surf Wax existant depuis 2013.

INTERVIEW DE Matteo Fioravanti

Comment cette transition verte et technologique est-elle perçue depuis l’intérieur ? Posons la question à un spécialiste en la matière, Matteo Fioravanti, italien expatrié à Soorts-Hossegor, dans les Landes françaises. Il partage son expérience de R&D au sein de l’entreprise Euroglass, producteur de planches de surf.

Pouvez-vous nous expliquer votre parcours ?

Étant originaire de Ladispoli, petite ville en banlieue romaine où la culture du surf est présente, j’ai commencé à surfer à l’âge de 10 ans. Vers 14-15 ans, j’ai eu la chance de rencontrer l’australien Stephen Bell, le CEO d’Euroglass. Il était team manager chez Quiksilver (et a suivi Kelly Slater pendant 20 ans, ndlr). En parallèle, en 1990, il a créé Euroglass dans le but de fabriquer des planches de surf sous licence pour la marque californienne Channel Islands. Il m’a conseillé de dédier mon temps libre à connaître les entreprises Quiksilver et Euroglass pour peut-être y travailler un jour. On m’a envoyé acquérir de l’expérience aux États-Unis, en Indonésie, au Brésil et en Angleterre où j’ai réalisé un master en business international tout en travaillant à temps plein pour Quiksilver. Entre-temps, Euroglass avait pris un nouveau tournant quand Stephen Bell et moi nous sommes associés pour fabriquer et distribuer des produits sous licence des marques Quiksilver et Roxy: planches de surf, planches de skate et accessoires. De quelques employés au départ, Euroglass est passée à 25. Et depuis 2019, Bell a rejoint l’équipe à temps plein.

Qu’est-ce qui a poussé Euroglass à développer un département R&D ?

Lorsque le COVID est arrivé, nous avons eu le temps de penser à l’avenir de l’entreprise. Jusque là, c’était impossible vu les engagements pris avec plusieurs marques et les royalties à payer. Il était temps pour Euroglass d’investir dans la R&D et l’innovation au travers d’une marque propre, Bell. Début 2022, on s’est alors posé plusieurs questions essentielles: comment automatiser les processus de fabrication, et comment rendre nos produits plus pérennes (augmentation de la durée vie, ndlr) et plus durables (au sens écologique du terme, nldr) ?

Au niveau automatisation, nous sommes en train d’étudier l’utilisation de pistolets pour appliquer une quantité précise de résine sur les planches, et d’évaluer des robots pour le ponçage des boards afin de réduire les déchets et d’augmenter la qualité. Pour l’instant, ces 2 étapes se font toujours manuellement. Et dans nos nouveaux ateliers, nous installerons des aspirateurs qui vont récupérer les déchets de mousse et les poussières en cours de production. On sera presque à 100% dust free. Nous travaillons en ce moment avec une industrie située à côté de notre nouvel atelier afin de pouvoir utiliser ces déchets de façon intelligente. Ce n’est qu’un premier effort vers plus de circularité. Nous souhaitons également alimenter notre flotte de véhicules de transport en biogaz. En ce qui concerne les matériaux verts en cours d’étude dans le domaine du surf, je souhaiterais réaliser une étude du CO₂ émis sur le cycle complet de production. Pour choisir un matériau, il faut partir des déchets produits et étudier les processus de fabrication ainsi que le chemin parcouru par les matériaux à travers le monde, tout en gardant en tête la performance du produit final. Nous sommes en pleine phase de développement et de test mais il est trop tôt pour en parler concrètement. Ce que je peux dire, c’est que nous nous inspirons des domaines éolien, de la navigation et de l’aviation.

Quels sont, selon vous, les challenges techniques et technologiques actuels et futurs du surf ?

Le secteur de la fabrication de matériel pour le surf est très fragmenté. Il y a beaucoup de petits fabricants dont l’activité n’est pas réglementée et qui produisent beaucoup de déchets, avec des processus très polluants. La solution serait de travailler de façon plus unifiée, par exemple en créant de plus gros ateliers, même si cela rend le métier moins «sexy» et que l’on s’éloigne de l’aspect artisanal. En tant que surfeurs, nous sommes des ocean lovers et nous voulons respecter la nature. Nous devons donc composer avec la réalité des impacts environnementaux induits par la pratique du surf. Peut-être que le polyuréthane sera interdit dans quelques années. Nous devons donc préparer l’avenir. Surtout que l’industrie du surf est en pleine croissance. Nous ne pouvons pas continuer à utiliser des matériaux toxiques pour la planète comme nous le faisons encore à l’heure actuelle. En toute franchise, je n’ai réalisé cela qu’il y a 2 ans. Il faut que l’industrie change, et cela est valable pour tous les acteurs du secteur, pas seulement Euroglass.

⁽¹⁾ La résine époxy ou époxyde se rigidifie par polymérisation grâce, par exemple, à un durcisseur et sous l’action de la chaleur. On obtient alors un polyépoxyde, polymère doté de propriétés mécaniques, de résistance (à la chaleur, aux produits chimiques…) et de durabilité hors du commun. Ce processus est irréversible: les thermodurcissables tels que la résine ne peuvent être mis en forme qu’une seule fois, ce qui les rend non-recyclables.

⁽²⁾ Le polyuréthane et le polystyrène font partie de la catégorie des thermoplastiques. Il s’agit de matières plastiques malléables sous l’action de la chaleur. En refroidissant, elles durcissent. Ce procédé est réversible, contrairement aux thermodurcissables, ce qui permet dans la plupart des cas de les recycler.

Techno-Zoom

Plongeons à nouveau en pleine mer, cette fois peuplée de requins. Pour s’en sortir indemne, Le FREEDOM+ Surf est l’accessoire indispensable, si bien que le gouvernement d’Australie Occidentale rembourse 200 AUD (dollars australiens) aux citoyens qui s’en munissent. Ce dispositif repousse les requins-tigres, les requins-bouledogues et les grands requins blancs en créant un champ électrique qui les dissuade d’approcher de la planche à moins de 4 m en surface et de 3,5 m en profondeur, sans diminuer les performances de surf. Composé d’électrodes à disposer sur la surface inférieure de la planche, il comprend également une batterie rechargeable, pesant 250 g et dotée d’une autonomie de 5 à 6 h, à placer à l’arrière de celle-ci. Facile à installer, le FREEDOM+ Surf est adapté aux planches en fibres de verre et de longueur supérieure à 198 cm sans quoi le surfeur le sentira au bout des doigts en plongeant sous la vague. Il en existe également une version pour les boards plus courts, le FREEDOM+ Surf – Shortboard.

Références

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Écologie et technologie

Matières premières

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Planches, leash et wax

Techno-Zoom

Références

Intro

Écologie et technologie

Les grandes étapes de la construction d’une planche pour les nuls

Plastique recyclé, algues & co

Planches en folie, leash et wax.

Interview

Techno-zoom